安全生产事故
警示宣传册
安全环保部
00年9月
目录
一、国内典型事故
1、“8·”昆山工厂爆炸事故
、“8·1”天津滨海新区爆炸事故
3、“1．14”较大中毒事故
4、“11·4”丰城电厂施工平台倒塌事故
5、昆山汉鼎精密金属有限公司“3·31”较大爆炸事故
6、江苏响水天嘉宜化工有限公司“3·1”特别重大爆炸事故
二、集团内安全生产事故
1、起重伤害事故1
、起重伤害事故
3、“1?9”起重伤害事故3
4、“1?17”起重伤害事故4
5、吊板作业事故
6、产品车辆伤害事故
7、装配过程事故
8、机械伤害事故
9、“?7”机械伤害事故
10、“3?14”机械伤害事故
11、“4?17”物体打击事故
1、服务维修过程事故
13、“?11”其他伤害事故
三、公司内安全生产事故
1、物体打击事故
、起重伤害事故
3、其他伤害事故1
4、其他伤害事故
6、其他未遂事故1
7、其他未遂事故
前言
安全生产事故，是指生产经营单位在生产经营活动中发生的造成人身伤亡或者直接经济损失的事故。安全事故的发生给员工及其家庭带来了巨大的伤害，给企业带来了损失。
“血的教训决不能再用鲜血去验证”，每一起安全事故都要认真落实事故处理“四不放过”的原则，认真分析事故原因，吸取事故教训，举一反三，有针对性地落实防范措施，预防事故发生。把每一次事故教训当作一面镜子，认真落实纠正预防措施，杜绝重复事故。
下面将介绍国内典型事故、集团内其他公司以往典型事故及公司内的典型安全生产事故，让我们记住:“愚者用鲜血换取教训，智者用教训避免流血”。
一、国内典型事故
1、“8·”昆山工厂爆炸事故事故经过：
年8月日7时34分，江苏省苏州市昆山市中荣金属制品有限公司抛光二车间（以下简称事故车间）发生特别重大铝粉尘爆炸事故，当天造成75人死亡、人受伤，依照《生产安全事故报告和调查处理条例》规定的事故发生后30日报告期，共有97人死亡、人受伤（事故报告期后，经全力抢救医治无效陆续死亡49人，尚有95医院治疗，病情基本稳定），直接经济损失3.51亿元。
事故原因：
事故车间除尘系统较长时间未按规定清理，铝粉尘集聚。除尘系统风机开启后，打磨过程产生的高温颗粒在集尘桶上方形成粉尘云。1号除尘器集尘桶锈蚀破损，桶内铝粉受潮，发生氧化放热反应，达到粉尘云的引燃温度，引发除尘系统及车间的系列爆炸。
处理结果：
对涉嫌犯罪的18名责任人已移送司法机关采取措施，对其他35名责任人给予党纪、政纪处分。对其他35名地方党委政府及其有关部门工作人员分别给予相应的党纪、政纪处分。
、“8·1”天津滨海新区爆炸事故事故经过：
年8月1日3:30左右，位于天津市滨海新区天津港的瑞海公司危险品仓库发生火灾爆炸事故，造成人遇难（其中参与救援处置的公安现役消防人员4人、天津港消防人员75人、公安民警11人，事故企业、周边企业员工和居民55人）、8人失踪（其中天津消防人员5人，周边企业员工、天津港消防人员家属3人），人受伤（伤情重及较重的伤员58人、轻伤员人），幢建筑物、辆商品汽车、个集装箱受损。事故已核定的直接经济损失68.66亿元。事故原因：
调查组查明，事故的直接原因是：瑞海公司危险品仓库运抵区南侧集装箱内硝化棉由于湿润剂散失出现局部干燥，在高温（天气）等因素的作用下加速分解放热，积热自燃，引起相邻集装箱内的硝化棉和其他危险化学品长时间大面积燃烧，导致堆放于运抵区的硝酸铵等危险化学品发生爆炸。
处理结果：
1.4名相关企业人员立案侦查并采取刑事强制措施。
.5名行政监察对象依法立案侦查并采取刑事强制措施
3.74名责任人员给予党纪党政处分。
3、“1．14”较大中毒事故事故经过：年1月14日1时46分许，金平县金珂糖业有限责任公司发生一起较大中毒事故，造成4人死亡，人中度中毒，6人轻微中毒，直接经济损失余万元。
事故原因：调查组查明，事故的直接原因是：糖浆箱排污阀门位置改装设置不合理，为一设置于糖浆箱底侧部用闷盖和螺栓连接的固定阀门，排污作业时，人员必须进入箱内。作业人员未按“先通风、再检测、后作业”的要求进行作业，也未采取任何个体防护措施，导致中毒事故发生。救援人员在未采取任何个体安全防护措施的情况下盲目施救，造成群死群伤。
处理结果：
公安局立案侦查责任人员（人）
给予行政处罚的单位和人员（1单位给予金额处罚；6人给予金额处罚）。
4、“11·4”丰城电厂施工平台倒塌事故事故经过：
年11月4日7点左右，江西省丰城市一电厂在建冷却塔施工平台发生倒塌特别重大事故，造成73人死亡、人受伤，直接经济损失.万元。
事故原因：
经调查认定，事故的直接原因是施工单位在7号冷却塔第50节筒壁混凝土强度不足的情况下，违规拆除第50节模板，致使第50节筒壁混凝土失去模板支护，不足以承受上部荷载，从底部最薄弱处开始坍塌，造成第50节及以上筒壁混凝土和模架体系连续倾塌坠落。坠落物冲击与筒壁内侧连接的平桥附着拉索，导致平桥也整体倒塌。
处理结果：
1.司法机关拟追究刑事责任人员（31人）其中公安机关依法对15人立案侦查并采取刑事强制措施（涉嫌重大责任事故罪13人，涉嫌生产、销售伪劣产品罪人），检察机关依法对16人立案侦查并采取刑事强制措施（涉嫌玩忽职守罪10人，涉嫌贪污罪3人，涉嫌玩忽职守罪、受贿罪1人，涉嫌滥用职权罪1人，涉嫌行贿罪1人）。
.给予党政纪处分诫勉谈话、通报、批评教育人员（48人）
3.给予相关单位和人员行政处罚(5单位给予金额处罚、吊销许可证营业执照、降低相关资质；6人给予金额处罚)。
5、昆山汉鼎精密金属有限公司“3·31”较大爆炸事故事故经过：
年3月30日0时起，汉鼎公司CNC加工车间经交接班后，夜班(30日0时至31日8时)工作人员继续正常生产，共有作业人员53人(3C处、汽车处44人，品保部9人)，此时3月30日白班产生的镁合金废屑已存放入集装箱内。事故造成正在车间内作业人员7人死亡、1人重伤、4人轻伤。车间内多台设备受损。
事故原因：
CNC加工过程中使用了用超量水稀释的切削液，混有切削液的镁合金废屑经过漶分离，堆放在集装箱内，镁合金废屑与切削液中的水发生反应生成氢气，同时放出热量，因堆垛堆积紧密、散热不良，热积累形成高温;高温进一步导致氢气、镁合金废屑等的爆发式喷射;受集装箱空间所限，喷射而出的氢气无法及时散逸，在堆垛附近空间形成氢气与空气的爆炸性混合物，遇高温热点(火源)发生爆燃，并在冲击波作用下，镁合金废用在集装箱外形成二次爆燃，爆燃的冲击波夹带着燃烧的镁合金碎屑冲入对面的CNC加工车间，造成人员伤亡。
处理结果：
（1）建议司法机关处理的有关责任人（10人）；
（）建议给予党纪、政务追责人员（10人）；
（3）对事故单位和责任人员的处理：对昆山汉鼎精密金属有限公司给予78万元罚款的处罚；对公司董事长陈建贤给予上一年度收入40%罚款的处罚；
（4）对相关责任单位的处理建议：对江苏久力环境有限公司给予行政处罚；对江苏安泰科技有限公司处以3万元罚款；对江苏泰康安全环境科技有限公司处以万元罚款；责成昆山市委、市政府，昆山经济开发区党工委、管委会向苏州市委、市政府作出深刻书面检查。
6、江苏响水天嘉宜化工有限公司“3·1”特别重大爆炸事故事故经过：
年3月1日14时48分许，位于江苏省盐城市响水县生态化工园区的天嘉宜化工有限公司发生特别重大爆炸事故，造成78人死亡、76人重伤，人住院治疗，直接经济损失19.86亿元。
事故原因：
经国务院调查组认定，江苏响水天嘉宜化工有限公司“3·1”特别重大爆炸事故是一起长期违法贮存危险废物导致自燃进而引发爆炸的特别重大生产安全责任事故。事故调查组通过深入调查和综合分析认定，事故直接原因是：天嘉宜公司旧固废库内长期违法贮存的硝化废料持续积热升温导致自燃，燃烧引发硝化废料爆炸。
处理结果：
江苏省纪检监察机关按照干部管理权限，依规依纪依法对事故中涉嫌违纪违法问题的61名公职人员进行严肃问责。同时，江苏省公安机关对涉嫌违法问题的44名企业和中介机构人员立案侦查并采取刑事强制措施。江苏倪家巷集团有限公司法定代表人，董事长兼总经理、江苏天嘉宜化工有限公司实际控制人倪成良，江苏天嘉宜化工有限公司总经理张勤岳，江苏天工大成安全技术有限公司董事长单国勋等44人涉嫌非法储存危险物质罪、重大劳动安全事故罪、污染环境罪、提供虚假文件罪，被公安机关立案侦查并采取刑事强制措施。响水生态化工园区党工委书记朱从国、响水县应急管理局局长孙锋、响水县时任环保局局长温劲松等15名公职人员因涉嫌严重违纪违法被监察立案调查并采取留置措施。
同时，江苏省对该事故中存在失职失责问题的响水县、盐城市和省应急管理厅、生态环境厅等单位46名公职人员进行了严肃问责。其中，拟给予盐城市委书记戴源党内警告处分，按规定上报审批；给予盐城市委副书记、市长曹路宝政务记过处分，给予响水县委书记崔爱国党内严重警告、免职处理，给予响水县委副书记、县长单永红撤销党内职务、政务撤职处分，给予省应急管理厅党组书记、厅长陈忠伟政务记过处分，给予省生态环境厅党组书记、厅长王天琦政务记过处分。对其他相关责任人，也分别给予了党纪政务处分。
江苏省委常委、常务副省长樊金龙和江苏省副省长费高云因江苏响水“3·1”特别重大爆炸事故被问责。
二、集团内安全生产事故
1、起重伤害事故1事故经过：
年9月16日上午9时30分左右，某公司车间内加工中心员工（持证）操作遥控行车吊装货架内工件（圆柱形）时，当时该员工站在货架北边，而所吊装的工件在货架南边（货架为梯形），行车在上升过程中，尼龙绳钩到货架边缘槽中，导致装有工件的货架倾斜（一头上升），工件从货架滚下，该员工用左手抓住，但是第二根工件又掉下砸伤左手大拇指（第二节），同时砸伤左脚小指（轻伤）。
事故原因：
1、主要原因是由于该员工安全意识单薄，吊装时站位不对，影响视线，并未发现尼龙绳勾住货架，同时在货架一头升起的情况下，未正确处理意外情况（只需要停止吊装或下降行车或人员离开，均不会导致事故发生）；
、工段现场管理存在不足，工件摆放较拥挤，现场作业空间较小；
3、工段、分厂对吊装该工件危险源进行辨识，但缺少对员工有效培训，承担管理责任。
、起重伤害事故事故经过：
年9月5日14时10分左右，在某公司装配流水线现场，装配工从电动平板车上吊转后车架，该后车架没有吊装孔，该员工将吊具的一个吊钩挂在车架的前部吊孔内，另一个吊钩挂在车架后部的横梁上，起吊时吊钩横滑，装配工用右手操作摇控器，左手扶着后车架机身的边缘，横滑的吊钩将装配工左手小指第一节挤断（轻伤）。
事故原因：
1、主要原因是由于该员工错误使用吊具，使用二叉吊装，同时手扶工件，违反安全操作规程；
、反映出设计部门在产品设计上缺少吊装孔，工艺部门在对产品生产过程中吊装方式及吊具选用缺少明确指导；
3、工段在危险源辨识过程中，缺少对挂钩过程危险性调查与风险评价；
4、工段、分厂对现场安全监控不力，承担管理责任。
3、“1?9”起重伤害事故3事故经过:
年1月9日15时15分左右，下料分厂精细等离子切割机区域，下料分厂员工甲、实习生乙、业务外包员工丙、丁进行切割前的准备工作。甲指挥行车工戊进行物料吊转作业，乙站在工件西端南侧，丙站在工件西端北侧。当甲发出行车下落指令时，吊物缓慢下落至物料放置区时，乙迅速由工件南侧移动至工件北侧并将丙推开，试图调整磁铁吸附状态。下落的工件连同连接吊环压在乙右手拇指上方，导致其右手第一掌骨骨折。
事故原因分析及责任认定:
（一）直接原因
起重作业过程乙发现磁性吊具的异常状态，在未与主指挥甲、行车工戊传递任何异常信息的情况下，便私自在吊具下落过程中调整磁铁吸附状态导致其受伤，是事故发生的直接原因。
（二）间接原因
下料分厂磁性吊具的使用无规范的安全操作标准，导致员工使用磁性吊具过程中随意性较大，是事故发生的间接原因。
（三）责任认定
根据以上原因分析，实习生乙对本次事故发生应负主要责任，下料分厂负管理责任。
防范措施建议：
1.对磁性吊具进行安全改造，标明危险部位或增加安全标志。
.组织全员重新学习近年公司起重伤害事故，强化员工起重作业安全意识。
3.下料分厂全面辨识起重作业过程中的危险源，针对新增危险源，要有针对性的制定控制措施，组织起重作业人员培训，并对培训进行效果验证。
4.下料分厂编制磁性吊具使用规范，规范磁性的具的安全使用。
4、“1?17”起重伤害事故4事故经过：
生产线员工甲、乙在吊运工件过程中，甲（持行车操作证）负责操作行车，乙负责解绑勾，在吊物即将落地时，乙用手推工件未能成功，造成右手手指插入工件缝隙内，工件落地后突然收紧，导致乙右手中指挤伤。工段长接到通知后立即上报公司安全员，并对受伤人员进行简单包医院进行治疗，安全员接到通知后立即查看事故现场，并对现场责令停工整改。
事故原因分析及责任认定：
（一）主要原因
员工甲违反“十不吊”的操作规程，在指挥信号不明的情况下起吊转运工件，为此次事故的主要原因。
（二）间接原因
员工乙在工件即将落地时，临时用手推工件，与行车操作人员甲沟通不当；安全员、工段长对员工培训不到位，为此次事故的间接原因。
（三）责任认定
员工甲负主要责任，员工乙负次要责任，工段长负管理责任。
防范措施建议：
1.对事故责任人、生产线全体员工及各行车操作人员、各工段长开展专题安全教育培训，再次强调“十不吊”原则，以此次事故为教育培训案例，吸取经验教训，避免重复事故的发生。
.全面排查所有特种设备操作人员档案及现场特种设备使用情况、特种设备年检情况、设备维护保养记录等，举一反三，杜绝无证操作、杜绝设备带病作业。
3.调查公司各工段实际生产情况，申报特种作业人员培训取证需求，避免因操作人员缺少造成疲劳作业。
5、吊板作业事故事故经过：
01年5月31日凌晨点左右，某公司员工清理切割机所切割产品废料，利用行车起吊吸盘将工件和废料一起起吊到离切割机工作平台mm左右时，用右手将一小块废料来进行垫此被起吊的工件，突然被起吊的一块废料脱落，砸伤该员工右手食指，导致骨折，近指关节脱位，血管神经挫伤。
事故原因：
1、主要原因是该员工违反安全操作规程，使自己的手指在一段时间内处于起吊工件的下方，行车起吊工件，人员的任何部位都不能在其起吊工件的下方；
、分厂工段私自变换岗位，让其从事吊板工作业，承担管理责任，分厂平常的安全教育不够，以及平时对现场的安全检查不够，对吊板工的习惯性违章教育不够、处罚不够；
3、工段、分厂对中夜班安全巡视与监控不力。
6、产品车辆伤害事故事故经过：
01年3月15日上午10点50分左右，某公司调试工驾驶产品车，从西往东倒车准备驶入调试滤油区，在拐弯过程中，车头右侧碰到旁边一台产品车上，将正在给该车做应急修理的另一名调试工挤在车辆左侧后胶轮上，现场其他人员发现情况后，立即让驾驶员停车并倒车，被两车挤在中间的调试工从两车间滑落，造成胸部挤伤骨折。
事故原因：
1、主要原因是驾驶产品车人员倒车行驶过程中，对周围路况观察不力，承担主要责任；
、伤者在道路中间对产品车做应急修理时，无任何警示标识，自身安全意识淡薄，承担次要责任；
3、分厂日常对员工安全培训不足，员工安全意识缺乏，承担管理责任，工段、分厂对现场安全监控不力，对违章行为未及时发现并纠正，承担管理责任；
4、此产品车调试过程中未安装倒车后视镜，存在缺陷。
7、装配过程事故事故经过：
年4月6日上午9点30分左右，某公司装配工在拆解轮子支撑板，用行车吊住支撑板并左右晃动，想使支撑板松动进而拆下，晃动过程中，支撑板突然荡出，该员工没有扶住支撑板，荡出的支撑板将在背向工作的员工砸伤，造成其肋骨骨折。
事故原因：
1、主要原因是装配工对周围环境观察不足，没有发现身后有人工作，造成支撑板荡出出后砸伤他人；
、该装配工装配经验不足，对不同型号产品结构不熟悉，拆解时拆解方式不当，没有专用工具，同时工作前及工作过程中没有对周围环境进行观察；
3、工段管理安全薄弱，工段作业区域狭小，个人工作区域较窄，交叉作业中没有做到工位合理定置；
8、机械伤害事故事故经过：
年1月6日晚9点左右，某公司机加工员工操作立钻机床加工工件，由于钻孔时铁屑出屑较长，将切削液水管碰偏，该员工左手将切削液水管扶正，工件产生的铁屑绞住其左臂衣服，转动的机床致使左小臂骨折，造成轻伤。
事故原因：
1、主要原因是伤者安全意识薄弱，在机床未停机仍在运转状态下手臂进入机床旋转区域，违反操作规程，造成衣服被铁屑绞住，进而绞到手臂；
、操作旋转机床时铁屑过长应采取断屑处理措施，工段对机加工岗位员工安全操作规程培训不足、员工安全意识淡薄。
9、“?7”机械伤害事故事故经过：
年0月7日17时09分左右，结构分厂对镗加工中心作业区域，实习生甲在操作对镗加工中心进行产品车零部件的内孔铣面作业，在进行铣面前的装刀过程中，当完成刀具的安装后，回操作室进行铣面操作，在回操作室行走的过程中，左脚脚踝被一长铁屑圈住，细长铁屑两端与排屑槽发生勾连，当甲行走过程中进行收右腿进行迈步时，感受到了脚部存在钩划，并伴有疼痛，随后发现左脚脚踝被划有较深伤口。
事故原因分析及责任认定：
受伤人员甲未观察行走路面上是否存在铁屑及绊脚物、未对产生的铁屑进行及时的清理，导致问题发生，是事故发生的主要原因，负全部责任。
防范措施建议：
1.针对于产生的细长铁屑、团状铁屑制作专用清理钩子，对于产生的此类铁屑及时进行清除。
.确保工作平台上面无铁屑，及时对产生的铁屑进行清扫，严禁踩踏铁屑，避免出现绊倒或刺穿劳保鞋导致伤害。
3.由劳工员针对机加工作业人员，配置高帮绝缘防砸防刺穿劳保鞋。
10、“3?14”机械伤害事故事故经过：
年3月14日晚10点30分左右，劳务派遣员工甲，在结构分厂操作摇臂钻床加工角钢的过程中未使用夹紧装置，在用毛刷清理铁屑过程中未停车，钻头勾住右手工作服袖口，将右手绞进钻头与夹紧块间隙内，导致右手拇指受伤，分厂值班领导收到信息后快速到达现场，立即安排人员医院进行救治，经诊断为右手拇指指间关节离断。
事故原因分析及责任认定：
（一）直接原因
劳务派遣员工甲安全意识淡薄，违反公司《钻床作业岗位安全操作规程》，操作摇臂钻床加工小件时未使用夹紧装置，清扫铁屑时未停车，属于严重违章作业，是事故发生的直接原因。
（二）间接原因
1.结构分厂夜班带班班长，对生产过程中的安全状况及员工的安全操作行为缺乏有效管控，未履行岗位职责，且发现隐患未及时整改，是事故发生的原因之一。
.结构分厂领导班子对员工安全培训教育工作及安全规章制度的执行落实不到位，是事故发生的原因之一。
（三）责任认定
劳务派遣员工甲违章操作，负全部责任。结构分厂夜班带班班长负直接管理责任，结构分厂领导班子成员负领导责任。
防范措施建议：
1.结构分厂应对机加工作业员工岗位安全操作规程进行重新培训，提高员工的遵章意识，加强作业过程中的安全检查及安全培训效果验证，杜绝违章作业。
.各单位要进一步加强对中夜班安全管理，确保中夜班生产安全，安全环保部将定期对夜班带班情况及生产现场安全管理情况进行检查，并对未按要求排定带班人员的责任单位及未履行岗位安全职责的带班人员进行责任制追究。同时为确保中夜班带班人员规范履职，安全环保部编制了公司《中、夜班带班人员安全责任清单》，要求各分厂于年4月8日前完成授权及承诺签字后，将责任清单提交至安全环保部备案。
3.各单位以此事故为典型案例，开展全员安全教育活动，认真剖析事故原因从中吸取教训，加强作业现场的安全监督管理，杜绝同类事故发生。
11、“4?17”物体打击事故事故经过：
年4月17日下午15点左右，员工甲从事产品车防护罩整理工作时，因防护罩放在驾驶室内，甲站在驾驶室爬梯上取下防护罩，因防护罩可能刮到其它物品，甲用力过猛，防护罩打到其鼻子，造成鼻骨骨折断裂。
事故原因分析及责任认定：
（一）直接原因
员工甲在作业过程安全意识不强，是造成此次事故的直接原因。
（二）间接原因
责任单位对员工安全教育、提醒不到位，导致员工安全意识薄弱是此次事故的间接原因，员工所在单位对此次事故负管理责任。
（三）责任认定
员工甲负主要责任，员工所在单位负责人负全面管理责任。
防范措施建议：
1.针对此次事故，员工所在单位要规范物品的摆放和定置，要避免放置在车辆驾驶室内，减少员工上下车取工件的安全隐患。
.员工所在单位要加强对员工的教育和监管，特别是在贾汪徐工试验中心作业的员工，要严格的按相关制度和流程来对员工进行管理。
3.各部门要以事故为教训，加强对员工的教育培训和管理，要求严格履行各项规章制度，做好培训和检查记录，及时纠正违章现象。
4.各部门应加强工段现场人员及设备设施的安全监控，及时发现问题、解决问题，真正做到“四不伤害”。
1、服务维修过程事故事故经过：
年10月6日下午16时左右，某公司服务人员接到服务信息后到达某工地现场进行产品车辆维修，该员工打开机盖后紧固风扇螺丝，紧固过程中用户操作机手进入驾驶室点火启动发动机，导致在下面紧固螺丝的员工左手卷进运转风扇里，造成左臂皮肤撕裂。
事故原因：
1、主要原因是用户机手未观察产品车辆下方维修人员是否维修完毕就开动机器，发动机器前未对周围环境进行观察；
、工地现场环境嘈杂人员较多，维修过程缺少信息沟通及人员监护，维修时信息沟通不及时；
3、服务人员维修前虽对周围人员口头告知，但未挂正在维修等安全警示标志，另一名服务人员没有对周围环境及人员进行观察提醒；
13、“?11”其他伤害事故事故经过：
年月11日19点左右，结构分厂搬运工甲，在点焊工位推动维修升降平台时崴倒造成其右脚多发骨折及脱位。
事故原因分析及责任认定：
（一）直接原因
员工甲在作业过程安全意识不够，未能做好安全防护措施，是造成此次事故的直接原因。
（二）间接原因
责任单位结构分厂对于员工安全教育、提醒不到位、检查落实不严格，导致员工安全意识薄弱是此次事故的间接原因。
（三）责任认定
事故责任人结构分厂员工甲负主要责任，结构分厂瞒报事故，副厂长负全面管理责任，分管厂长助理/书记助理、分厂安全设备员负管理责任，结构分厂该工段工段长负有管理教育责任。
防范措施建议：
1.结构分厂要加强对现场和员工监控。同时各部门要以事故为教训，对员工进行安全教育，提升员工安全意识及安全技能，避免同类事故发生；
.各部门要加强对员工的教育培训和管理，要求严格履行各项规章制度，做好培训和检查记录，及时纠正违章现象；
3.各部门应加强工段现场人员及设备设施的安全监控，及时发现问题、解决问题，真正做到“四不伤害”。
三、公司内安全生产事故1、物体打击事故事故经过：
年1月6日19时40分左右，制造中心柔性线生产单元装配钳工在装配XS7C液压阀时，先用KBK起重机将阀组吊运到阀架上面，再用KBK起重机吊运另一套阀组，后用3根M10*0的外六角螺栓连接阀组与阀架之间的螺纹孔。在连接和调节过程中，由于阀组本身带油加之调节的力度不均衡，且无任何安全防护措施，导致阀组从阀架上面滑落下来，由于本能反应，想用双手接住阀组，但未料未能接住阀组且砸伤本人左手小拇指。
事故原因：
1、装配阀组过程中，阀架缺少可固定的工装或安全装置，阀组装配过程中需要移动进行调整，存在阀组可能滑落隐患；
、同班组的人员已发生过类似的未遂事故，但未及时反馈于线区经理或班组长，未重新辨识安全风险源、未制定整改和防控措施等安全工作；
3、制造中心制造单元未能有效履行安全管理职责，未做好现场的监督检查，未对相同或类似的安全事故做出有效防范措施，未对责任人和其他相关人员进行安全教育，检查落实不严格、不到位等诸多原因导致员工安全意识薄弱为事故的间接原因。
、起重伤害事故事故经过：
年9月3日上午10时，制造中心结构生产单元焊工王硕（工号：，入职时间：年8月11日）使用5t单梁电动起重机（设备编号：1-）吊装YJS45A后门框进行焊接作业；大约10时7分，需翻转焊接工件的反面，使用行车两个吊钩吊起工件一端进行翻转，行车起吊时王硕站在工件的东侧（吊起的工件为西侧），在起吊大约1m时，吊起的工件突然从马腿上下滑，由于下滑速度过快，本人躲闪不及，工件耳板恰好砸到高帮劳保鞋前端带有钢板的后方位置，导致左脚第四个脚趾头骨折。
事故原因：
1、直接原因：王硕在使用行车吊装工件翻转时，未辨识出吊装的工件、马腿、个人三者之间的安全位置，站在工件可能掉落区域内，违反《职业健康安全操作规程》（Q/XGHJC-）中“起重机械作业岗位安全操作规程”中“4..9吊运物件时，人员应站在安全位置”，是导致事故发生的直接原因。
、间接原因：
1）员工在使用行车吊装工件翻转时，未充分考虑和辨识作业过程中存在安全风险；
）制造中心未严格按照公司《危险源辨识、风险评价和风险控制确定程序》、《班组安全管理制度》及《设备安全管理制度》进行危险源辨识、安全培训与监督检查；
3）年4月份安全环保部编制并发布的《职业健康安全操作规程》（Q/XGHJC-）未进行专项培训。
3、其他伤害事故1事故经过：
年3月9日15时左右，制造中心结构生产单元铆工在拼焊箱体工位使用磨光机对板材进行切割过程中，切割片在接触钢板后反弹，割伤脸部。
事故原因：
1、在使用手持式磨光机进行切割作业时，因箱体高度原因，需要躬身进行切割，由于切割姿势不便及未拿稳，造成切割片受力不均匀情况下反弹，是导致事故发生的直接原因
、员工在使用手持磨光机进行切割作业时，未考虑到作业过程中存在安全风险，未做好自身防护；
4、其他伤害事故事故经过：
年3月1日16时左右，制造中心压缩车单元员工使用手持式磨光机（切割片）对压缩8b挂桶装填机架底部干涉的黄油嘴进行切割倒角，左手用钳子夹住黄油嘴，右手用磨光机进行切割倒角，在磨到最后几个时候，磨光机弹起打滑，切割片从左手虎口划过，造成虎口处划伤。
事故原因：
1、在切割干涉的黄油嘴时，因需要对黄油嘴进行倒角，黄油嘴与切割片接触面积较小，造成打滑，是导致事故发生的直接原因。
、员工在使用手持磨光机进行切割作业时，未考虑到作业过程中存在安全风险，未做好自身防护；
5、其他伤害事故3
事故经过：
1、年3月14日上午10时左右，结构分厂铆工王夫建在养护车箱体焊接过程中，因需要进入箱体内部进行焊接，在登高作业过程中未正确使用登高梯进行作业，而是采取徒手直接登上箱体上部的方式，导致小腿被箱体上的焊瘤滑破受伤；
、年3月15日下午18时左右，结构分厂铆工阚浩和陶丁丁使用10t双梁电动起重机（设备编号：J11-）吊装YJY45A箱体左侧板进行协同焊接作业。焊接结束后，员工陶丁丁站在箱体外面负责行车的操作，员工阚浩站在箱体内部解掉吊装的竖吊钢板钳，由于未正确掌握好竖吊钢板钳的摇摆幅度，造成吊具左右摇摆速度过快，本人躲闪不及，竖吊钢板钳恰好砸到员工阚浩脸部右侧，导致面部受伤。
事故原因：
1、事故1发生直接原因：员工王夫建在进行箱体上部焊接作业时，未未辨识出焊接作业过程中的安全隐患及可能存在的安全问题，登高作业过程中，违反了“四不伤害”原则及《职业健康安全操作规程》（Q/XGHJC-）中“登高作业岗位安全操作规程”中“4..1打开登高梯台的防滑装置，确保登高梯台稳固、不滑动。上下梯台时应集中精力，抓稳扶牢，防止踏空踩滑是导致事故发生的直接原因。
、事故发生直接原因：员工阚浩和陶丁丁在使用行车吊装工件进行焊接作业时，未辨识出吊装的工件、吊索具、个人三者之间的安全位置，多人配合作业时，未进行统一指挥，步调不一致，违反了“四不伤害”原则及《职业健康安全操作规程》（Q/XGHJC-）中“起重机械作业岗位安全操作规程”中“4..9吊运物件时，人员应站在安全位置”及4..17行车工必须认真做到“十不吊”中的4..17.1指挥信号不明或乱指挥不吊，是导致事故发生的直接原因。
6、其他未遂事故1事故经过：
年月18日下午15时，在中件涂装线上件区，信和新材料股份有限公司（以下简称信和公司）工作人员使用除油稀释剂清一台YJG50A站体内部的油污，清洗过程中未发现站体内部存有打火机，大约5～10分钟，除油稀释剂腐蚀打火机，引起站体内部起火，起火后，信和工作人员使用灭火器将其扑灭，随后，制造中心零部件涂装及成品库单元的线区经理周成将火情上报安全环保部。
事故原因：
（一）直接原因：
信和公司工作人员用拖把蘸着除油稀释剂清洗站体内外表面前，未知除油稀释剂的特性和危害；未仔细查看站体内混有的生活垃圾中是否含有易燃或可燃的物质，导致站体内发生化学燃烧，是此次事故的直接原因；
（二）间接原因：
（1）信合公司未对其作业过程中使用的危险化学品进行专项管控，现场各类危化品容器缺少物质标识及安全标识，随意使用；
（）信和公司未对工作人员使用的油漆、稀料等危险化学品进行专项培训；
（3）信和公司负责人未做好现场的监督检查，未能有效履行安全管理职责；
（4）未对可能导致人员伤害或疾病、物质财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态因素建立辨识与管控台账以及宣贯。
7、其他未遂事故事故经过：
00年3月9日上午09时17分，工程中心生产现场装配SLSH6A扫路车，丁文双（男，桥门式起重机司机，证书编号：TS6FXUZ，复审时间：00年5月11日，发证部门：徐工技师学院）在分装工序SLSH6AJ08.06L.支架（3614）完成后启动单梁行车（新安装行车未进行编号，地面有线遥控）上升，吊索具吊钩挂住副车架一侧零部件，导致副车架倾翻，事故未造成人员伤亡。
事故原因：
（一）直接原因
操作人员丁文双在完成SLSH6A扫路车后板装配（需使用行车吊装作为支撑）后，将吊索具四个吊钩从副车架上取下后，未及时将吊索具从行车主吊钩上取下，违反了公司《职业健康安全操作规程》（Q/XGHJC-）中“4..10吊运工作结束后，起重工应确保吊索具安全脱离物件上方后，方可结束起重作业。4.3.1吊运工作结束后，必须将吊索具从吊钩上取下。”同时启动行车时未观察起升过程中吊索具吊钩是否挂住副车架，致使吊钩在起升过程中勾住副车架部位，导致倾翻，是本次未遂事故的直接原因；
（二）间接原因
1、未遂事故工段现场。（1）空间不足。工程中心新品装配工段装配区域约㎡，未遂事故发生时分装现场放置4台车辆待装配，空间较为拥挤，导致员工操作起重机械时无法很好的选择合适的站位点，同时空间狭小，未遂事故可能导致事故发生的后果更为严重；
、工装存在隐患。副车架放置在马腿上，两个马腿上部均无防滑垫，在行车挂起副车架一侧时，因副车架和马腿接触面摩擦力不够造成副车架滑移，导致倾翻速度过快。
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